Soldagem Mig/Mag Vantagens E Desvantagens

Se você trabalha com solda, então com certeza já viu alguma vez antes o conceito de soldagem MIG/MAG, mas você sabe dizer quais são suas vantagens e desvantagens?

Abaixo nós trazemos para você todas as vantagens e desvantagens de uma soldagem MIG/MAG. Além disso, nós também separamos diversas outras informações que irão lhe ajudar a tirar todas as suas dúvidas sobre a soldagem MIG/MAG, muito além de apenas suas vantagens e desvantagens.

Então, se você quer entender esse tipo de soldagem de uma vez por todas, é só continuar por aqui com a gente!

O que é a soldagem MIG/MAG?

O que é a soldagem MIG/MAG?

Antes de irmos direto para suas vantagens e desvantagens, você sabe dizer o que é a soldagem MIG/MAG?

A soldagem MIG/MAG nada mais é do que um método de soldagem realizado através da fusão. Nele você um consumível em formato de arame, o qual é protegido por um gás, sendo que você irá aquecê-lo até que ele “derreta”, e assim você possa unir materiais metálicos, através desse aquecimento e fusão. É basicamente como se você derretesse este arame e utilizasse como uma “cola para metais”.

Em locais de trabalho que se utilizem de soldas é bastante comum encontrar a soldagem MIG/MAG, a qual deve sempre ser realizada com os devidos equipamentos de segurança e por um profissional treinado.

Como surgiu o processo MIG/MAG?

Pegando um pouquinho de história, os primeiros conceitos da soldagem MIG/MAG, ou seja, o conceito do arco elétrico com o gás de proteção, iniciou-se lá atrás, na década de 20, sendo desenvolvido para escala comerciam apenas na década de 40. De início era utilizado apenas para a soldagem de alumínio, como termo MIG sendo o primeiro a surgir aqui.

Foi somente na década de 50, com o advento do CO2 e demais gases de proteção, que a soldagem MIG/MAG foi desenvolvida para a indústria. Mas claro, não sem antes passar por diversas reformulações e variações no decorrer dos anos. Tudo para que ela se tornasse mais versátil, principalmente para a soldagem de chapas muito finas.

Nos dias atuais a soldagem MIG/MAG é uma das mais utilizadas, sendo possível estendê-la desde a indústria automobilística até mesmo para a construção de naves espaciais!

Qual a diferença entre soldagem MIG e MAG?

A soldagem MIG/MAG é na realidade duas, e é necessário que a diferenciemos para lhe explicar o que cada uma é. Assim sendo, abaixo nós separamos a soldagem MIG e a soldagem MAG para lhe explicar, acompanhe!

Comecemos pela soldagem MIG, a qual é indicada aqui para metais não ferroso. Acima nós falamos que ela foi a primeira a ser desenvolvida, sendo que ela realizava a soldagem apenas de materiais tais como cobre, bronze, alumínio e similares.

E, após ela, nós já temos a soldagem MAG, tendo sido desenvolvida por volta da década de 50. Enquanto o MIG utilizava-se de gases como Hélio e Argônio, o MAG utiliza CO2, bem como outras misturas que interajam com a poça de fusão. Essa soldagem é a indicada para quando se deseja a união de metais ferrosos, tais como aço, ferro, carbono e demais outros.

A soldagem MIG engloba os metais não ferrosos, enquanto a MAG engloba os metais ferrosos. Ou seja, é como se na soldagem MIG/MAG desconsiderássemos as desvantagens separadas e uníssemos as vantagens de ambas em um só processo!

No que dá pra usar a solda MIG/MAG?

Metais ferrosos e metais não ferrosos, mas afinal de contas, no que dá pra efetivamente utilizar sua soldagem MIG/MAG? Talvez só essa descrição de metais não fique tão claro assim para você. Assim sendo, abaixo nós separamos no que efetivamente você poderá utilizar a soldagem MIG/MAG< bem como no que você precisará para utilizá-la em determinado material. Então confere só!

Alumínio

Alumínio é o material mais comumente utilizado aqui, e você deve se atentar para que a potência esteja de acordo com a espessura da chapa que será soldada. Para chapas de até 3 mm, máquinas de 110 V serão o suficiente. Mas, caso vá trabalhar com chapas de alumínio mais grossas do que 3 mm, então o ideal é contar com uma máquina de solda de 220 V.

Focando agora na amperagem, a verdade é que não há uma diferença gritante de 200 A para 250 A, sendo que o de 200 A ainda é mais barato. Se tratando do alumínio, é necessário que o gás de proteção seja o Argônio, e os eletrodos sejam específicos para este uso.

Tenha em consideração que, quando o alumínio é aquecido ele se expande mais do que o aço, ou seja, você precisará utilizar bicos mais largos. Utilize também roletes que não acabem raspando pelo alumínio, correndo assim o risco de danificá-lo, bem como alinhadores não metálicos que irão lhe ajudar a reduzir a fricção gerada.

Aço carbono

Já para o aço carbono você precisará do CO2, ou seja, a soldagem MAG é a mais importante aqui. Entretanto, tenha em mente que esse gás possui uma temperatura elevada demais para chapas finas de metal, sendo melhor não utilizá-lo para elas. Caso necessite trabalhar com chapas finas, então o melhor é optar por uma mistura de Argônio (3/4) e CO2 (1/4).

Pretende soldar materiais muito finos, ou que estejam fora de posição, ou até mesmo fechar aberturas grandes? Então o ideal aqui é utilizar-se da transferência por curto-circuito. Enquanto para chapas mais gorras o melhor é a transferência através de aerossol.

Já com relação a técnica utilizada aqui, a qual pode ser tanto por “puxar” quanto por “empurrar”, você pode optar por qualquer uma delas. A de “empurrar” é normalmente mais utilizada, isso pois ela lhe permite uma visibilidade mais ampla da junta da solda, bem como uma poça de fusão mais plana. Mas claro, tudo aqui depende exclusivamente de você e de qual técnica você deseja utilizar!

Aço inox

Já o aço inox é bastante parecido com o aço carbono, sendo possível utilizar as mesmas recomendações em uma transferência por curto-circuito. Já a mistura utilizada aqui é diferente, sendo necessário uma mistura de Hélio (90%), O² (2,5%) e Ar (7,5%), de modo que você tenha uma soldagem resistente à corrosão. Mas, caso não necessite de uma soldagem resistente à corrosão, então a mistura poderá ser de CO² + Ar (25%).

Fique atento também para a espessura aqui, pois materiais muito espessos necessitam de uma transferência por aerossol.

Materiais necessários em uma solda MIG/MAG

Antes de passarmos efetivamente para as vantagens e desvantagens da soldagem MIG/MAG, vamos conferir quais materiais você precisará para se utilizar desta soldagem!

Motor de alimentação

Aqui o motor é um diferente do motor de um automóvel, sendo ele quem irá controlar tanto a alimentação de arame que você irá utilizar, quanto o processo de soldagem. É ele quem irá puxar o arame do carretel para então alimentar o arco, bem como controlar sua correta velocidade, de modo que não hajam problemas.

Fonte de energia

A soldagem MIG/MAG funciona através de uma polaridade reversa, ou seja, enquanto o eletrodo/arame se encontra no polo positivo, a peça em si se encontra no polo negativo.

Tocha de soldagem

Aqui nós podemos destacar duas importantes funções da tocha de soldagem. Em primeiro lugar, é ela quem irá servir de guia tanto para o gás de proteção quanto para o arame da área em que você irá soldar. Em seguida ela irá conduzir toda a energia da soldagem para que ela chegue até o arame.

Aqui você pode adquirir uma tocha de soldagem própria para trabalhos mais pesados, as quais irão possuir uma corrente elevada, quanto para trabalhos mais leves, com correntes baixas. Elas também podem ser secas (ou seja, o próprio gás de proteção as refrigera), quanto “molhadas” (refrigeradas à água).

Demais componentes

Além destes, ainda há outros componentes que são utilizados em uma soldagem MIG/MAG, tais como:

  • O próprio arame em si, que é indispensável aqui;
  • Cilindro de gás;
  • Garra negativa.

E, caso queira visualizar melhor tais componentes, a imagem abaixo foi retirada do site Aventa, e poderá lhe ajudar com isso:

Componentes de uma soldagem MIG/MAG

Vantagens da soldagem MIG/MAG

Vamos agora analisar todas as vantagens que você tem ao utilizar a soldagem MIG/MAG, deixando as desvantagens mais para baixo!

1 – A soldagem é mais eficiente

Quando comparamos a soldagem MIG/MAG com demais soldagens, as que geralmente necessitam de pausas para reabastecimento, notamos que ela é muito mais eficiente. Isso se dá principalmente ao fato dessa soldagem utilizar rolos de arame bem grandes, com cerca de 15 Kg.

Mas claro, como estamos falando aqui de rolos de arame, é necessário que eles estejam sempre bem conservados. Armazene-os sempre em locais que não sejam úmidos.

2 – Maior velocidade

Aliado a uma maior eficiência, têm-se também uma maior produtividade, o que consequentemente gera uma maior produtividade!

Para se ter uma noção desse aumento de velocidade, o período é cerca da metade do tempo que seria gasto caso o processo de eletrodo revestido fosse o utilizado aqui.

3 – A taxa de deposição é elevada

Aqui nós chamamos de taxa de deposição a relação entre o peso de determinado material que está sendo soldado por hora. Dentre todos os processos de soldagem, a soldagem MIG/MAG apresenta a maior taxa de deposição.

4 – Você pode realizar a soldagem em qualquer posição!

Outra vantagem da soldagem MIG/MAG se dá pelo fato de você poder realizá-la em qualquer posição.

5 – Nada de acabamentos!

Esse tipo de soldagem não gera escória, ou seja, não há necessidade aqui de se realizar aquele acabamento pós-soldagem. Mas claro, a menos que o processo que você estiver desempenhando necessite de acabamentos!

6 – Perdas reduzidas

Quando comparamos a soldagem MIG/MAG com soldagens tais como TIG e eletrodo revestido, onde em tais processos perde-se a ponta dos eletrodos consumíveis, a soldagem MIG/MAG ganha nesse aspecto, ao não gerar um desperdício do material.

7 – Relação custo-benefício

E claro, no final tudo se traduz a essa relação, o custo-benefício, o qual é uma das principais vantagens da soldagem MIG/MAG!

Sim, você irá precisar adquirir o gás de proteção específico para o uso que você for desempenhar, mas mesmo assim o custo total é menor quando o comparamos com demais processos. Ou seja, vale super a pena!

Desvantagens da soldagem MIG/MAG

Após termos analisado todas as vantagens de uma soldagem MIG/MAG, é necessário que avaliemos também suas desvantagens!

Mas já avisando que as desvantagens não superam as vantagens de uma soldagem MIG/MAG, sendo apenas cuidados que você deve se atentar para não ter nenhum tipo de problema em seu trabalho!

1 – A regulagem

Quando comparado a demais soldagens, em especial o eletrodo revestido, a regulagem de uma MIG/MAG é mais complexa. Isso pois, aqui você terá de regular a tensão, a pressão do gás e também a velocidade do arame. Nesse caso o melhor a se fazer é optar por uma máquina que possua um display digital, mesmo que inicialmente ela seja mais cara, pois assim você consegue regulá-la corretamente para cada tipo de serviço que você for desempenhar!

2 – A qualidade final

Essa desvantagem é mais relacionada a experiência do profissional que está executando o serviço. Isso pois, caso o profissional seja inexperiente, são grandes as chances de ocorrerem imperfeições ou porosidade. Mas, caso o serviço seja executado por um profissional já experiente, então este já não se torna um problema.

3 – Quanto ao ambiente

Aqui é bom ter em mente que a soldagem MIG/MAG não deve ser feita em local aberto, pois as correntes de vento podem prejudicar a proteção da poça de fusão. Isso não é bem uma desvantagem, mas sim uma limitação, ou seja, utilize-a apenas em locais fechados, sem grande corrente de ar.

4 – A manutenção

A manutenção aqui é bem mais complexa do que em outras máquinas, tal como a inversora de solda.

5 – O valor

E por fim, nós temos o investimento inicial como uma das principais desvantagens do sistema MIG/MAG, e que acaba desanimando um pouco. O seu custo é maior do que demais sistemas, tais como solda TIG ou eletrodo revestido, entretanto apenas inicialmente.

Isso pois, ao colocarmos todas as vantagens e desvantagens em balança, mesmo levando em conta seu custo inicial mais elevado, ainda assim a soldagem MIG/MAG vale a pena seu investimento. Isso faz com que suas vantagens superem suas desvantagens e se torne uma boa aquisição!

O que é o ciclo de trabalho?

Acima nós citamos a capacidade produtiva em uma soldagem MIG/MAG, e é importante destacarmos que o ciclo de trabalho a influencia diretamente. É comum encontrar um ciclo de trabalho de 10%, o que significa que você poderá utilizar sua máquina por cerca de 1 minuto e deixá-la descansando por outros 9.

Entretanto, principalmente para uma aplicação em escala, esse ciclo de trabalho de 10% não é muito bom. Nesse caso o ideal é ir para uma máquina mais avançada tecnologicamente, tendo modelos cujo ciclo de trabalho pode alcançar até 60%. Isso significa que você poderá utilizar sua máquina por 6 minutos, e depois deixá-la descansando por apenas 4 minutos. Para uso industrial este é o ciclo de trabalho que você deve sempre ter em meta!

Fique também a amperagem que, como já falamos acima, as vezes pode enganar bastante. Uma amperagem 200 A, por exemplo, em um ciclo de trabalho de 60% apresenta o mesmo desempenho do que uma amperagem de 250 A nas mesmas condições, porém aqui ela é mais barata. Isso faz com que você possa desempenhar o mesmo serviço, mas gastando menos!

O que pode influenciar a soldagem MIG/MAG?

Há alguns quesitos que pode influenciar diretamente a qualidade da soldagem MIG/MAG, e que você deve sempre estar atento para isso! Dentre tais influenciadores temos:

A intensidade da corrente

A solda MIG/MAG apresenta uma corrente variável, sendo que máquinas de solda devem fornecer uma tensão que seja constante. Ou seja, quanto maior for a tensão da solda, a bitola do arame e a espessura da chapa que você for utilizar, maior também será a amperagem/corrente.

Diâmetro

A bitola do arame é o que determina a velocidade total da solda. Pegando como exemplo uma chapa de 4 mm, e você tenha a opção de utilizar um arame de 0,8 mm ou de 1,0 mm, caso opte pelo mais fino, então a velocidade tanto da solda quanto do arame precisarão ser maiores.

O arame

Se tratando do arame, é importante que ele seja específico para o metal que você deseje soldar, seja ele qual for.

A extensão do arame é também importante, sendo nós chamamos de “stickout” a distância da ponta do bico de contato com a poça de fusão. É necessário que o bico de contato não fique muito dentro do bocal, pois isso acabaria gerando instabilidade em todo o processo. O calor em excesso pode fazer o arame perder sua capacidade de ficar linear à sua posição original.

Tensão do arco

É importante que a tensão esteja sempre de acordo tanto com a bitola do arame quanto com a espessura da chapa. Ou seja, quanto mais espesso for o material que você deseja soldar e a bitola do arame, você precisará de mais calor, e consequentemente de uma maior tensão de solda para seu arco elétrico.

O gás

E por fim temos o tipo de gás utilizado, o qual tem influencia direta na solda.

Nós já falamos acima sobre o tipo de gás, sendo que ele deve estar sempre de acordo com o tipo de aço que você deseja soldar, como por exemplo o CO² para a soldagem de um aço carbono. Certifique-se sempre de que o gás esteja de acordo com o tipo de aço a ser soldado!

Agora você já conhece sobre a soldagem MIG/MAG

Acima nós lhe apresentamos as principais informações sobre a soldagem MIG/MAG, bem mais do que apenas suas vantagens e desvantagens. Esperamos que assim você já tenha pelo menos uma ideia inicial sobre o que se trata esse tipo de soldagem, e se ela é a melhor para suas objetivos em específico.

E claro, caso tenha dúvidas a respeito dela é só perguntar nos comentários abaixo, estaremos prontos para lhe ajudar da maneira que pudermos!